近日,南化公司合成氨系统大修后一次开车成功,截至12月8日已产出合格液氨4000余吨。
10月15日,该公司根据年度检修计划,开展了以合成氨系统大修为主线,配套公用工程和环己酮、硫酸等相关装置消缺工作,计划45天,涉及检修项目394项。
在检修中,该公司首次实现了空分大机组自主检修。空分大机组检修难度大、技术要求高,过去外包检修需要检修费近百万元。公司检维修部等部门提前搜集资料,认真研究设备工作原理、结构,科学编制检修方案,特别是设计了可调节重心的吊装方案,解决了压缩机上缸盖吊装难题。空分机组有近40个重要技术参数,近20个A类质量监控点,轴瓦间隙、轴封间隙、气封间隙、转子技术参数等调校工作精度要求极高。检修团队认真严细开展各项技术参数调校工作,确保所有参数达到要求。
他们推行质量管理网格化,从严审核检修方案,邀请了系统内专家对仪表和静设备检修质量进行专题指导,与各参战单位共同组成质量管理工作组,强化过程质量管理;针对以往大修出现的问题,专门开展小接管腐蚀调查、定力矩紧固技术应用等,将检修质量管理落实到位。
生产技术部组织相关部门进行了5次开工条件确认,对开工方案岗位学习培训、现场设备检修后投用、仪表DCS调试、联锁试验、阀门确认、外围公用工程保供等完成情况逐一检查,将影响开车的问题全部解决。针对以往开车过程中出现的氮气管网污染、原料单元制浆不合格、气化单元炉闪蒸系统管线堵塞等工艺问题,煤化工部开展全面风险识别,细化防范措施,确保开工顺利。
来源: 中国石化报 2020年12月22日 作者: 叶迎春