8月份，中科炼化炼油一部1000万吨/年常减压装置综合能耗6.29千克标油/吨，在集团公司52套常减压蒸馏装置中排名第一。这是在7月份装置综合能耗系统内排名第二的基础上，进一步生产优化取得的成绩。
常减压装置自去年8月开工以后，成立了能耗党员攻关小组开展攻关，通过提高热供率、降低排烟温度、切割叶轮等手段降低装置综合能耗。
实现机泵节能。通过进行叶轮切割、加装变频等方式，对蜡油泵、电脱盐注水泵等四台机泵实行了叶轮切割，同时对部分机泵加装变频，节约电耗。
停用无用系统。在经过计算后停用减压炉，且将减压炉鼓、引风机的2台变频器下装至常一线油泵、轻烃回收进料泵，实现了资源充分利用。并且减压炉停用也降低了装置燃料气用量，进一步降低了能耗。同时，由于装置特点，三塔顶瓦斯气较少，故停用装置内脱硫增压系统，将三顶瓦斯改至火炬由气柜进行回收。此举直接停用2台机泵与胺液系统，在减少装置危险性的同时，也降低了装置电耗。
提高热供料比例与热供料温度。目前常一线油热供料比例100%，柴油直供比例82%，蜡油直供比例93.8%，减压渣油直供比例95%。不仅降低了热损失，更实现了全厂各加氢装置的节能工作。并且通过停用水冷器等手段，提高产品出装置温度，进一步回收余热。
降低加热炉排烟温度。设备工艺专业共同努力，班组也积极调整，保证常压炉排烟温度在控制范围之内，减少热媒水用量、提高加热炉热效率。
提高换热终温。通过与催化裂化、渣油加氢装置沟通，将换热终温由292℃高至296℃，进一步降低燃料气用量。
通过系列优化操作，8月份常减压装置综合能耗达到历史最优水平。（王国梁刘广豪）