今年以来，金陵石化积极学习吸取兄弟企业降低加工损失先进经验，结合实际情况对公司加工损失形成的主要原因进行专项分析，通过加强损失管理、推动热供料工作、加大污油回炼等措施，持续压减原油加工损失取得显著成效。今年前三季度累计原油加工损失率降低到0.33%，创历史最好水平。
迈入“十四五”，持续推进能效提升行动，增强绿色发展竞争力成为该公司苦练内功的重点所在。该公司一方面对标行业内先进装置，积极学习先进管理方法，一方面深挖自身潜力，大胆深入节能降耗的“深水区”，多措并举强化降耗管理。
该公司首先从燃料源头着手加强瓦斯系统管理，减少火炬放空损失。现有的6台螺杆机回收能力达26000立方纳米/小时，为瓦斯回收提供了坚实地硬件保障。在此基础上，他们对瓦斯系统做了大量的优化改造工作，降低了气柜回收压力，瓦斯回收系统总体运行状况得到进一步好转，瓦斯破水封时间也得到了有效控制。
他们还加强LDAR检测频次，开展查漏堵漏专项活动，每年对公司60多万个受控密封点开展4次动密封点检测，2次静密封点检测，并实施受控点区域网格化管理，及时对漏点进行消缺，有效减少了VOCs无组织排放。
该公司还积极推动加工装置间的热供料工作。该公司生产技术等职能部门和各运行部共同研究，优化各装置原料供应流程并开展HAZOP（危险与可操作性分析）分析，完善供料异常波动等突发状况应急预案和安全保障措施，累计优化管线15条，原料装置间直供比例达到75%，罐区油品输转损失实现大幅下降。
在做好公司整体层面管控的同时，他们还紧紧盯住各部门内部污油回炼这个隐藏的“金疙瘩”，力争装置污油不出界。今年以来，该公司压实装置主体责任，明确要求各装置守土有责，着力优化轻质污油回收、加工流程，实现了装置污油不出界、全部消化再吸收的目标，该项措施不仅减少了因轻重污油无法分置在中间罐区的挥发损失，同时也减少中间罐的加热蒸汽消耗，还增加了轻油产量，真正做到了“一举三得”。（陈伟伟）