寰球北京公司乙烯创新团队通过攻克高效炉管改造、重大装备自主设计等难题，持续巩固我国乙烯领域技术优势，有力支撑能源安全和产业升级——
6月初，寰球公司总承包的独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目现场一片繁忙。寰球北京公司乙烯创新团队与数千名建设者日夜坚守，护航3个装置模块平稳就位。
对寰球北京公司乙烯创新团队来说，这是一个新的战场，肩负的使命不仅是建设一套乙烯装置，而且要完成大乙烯多项技术的升级与落地应用，为“端牢能源饭碗”再次贡献力量。
传承技术创新 牵引转型升级
独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目是新疆维吾尔自治区重点项目。建成后，可年产逾200万吨高端聚烯烃和高性能橡胶材料，提高国内高端石化产品产业链供应链国产化率。
作为乙烯创新团队的核心开发人员，寰球北京公司工艺部副主任李春燕认为，升级并推动大乙烯技术3.0版本在独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目落地，是一条充满机遇与挑战的路。
从采用自主技术建设的大庆石化乙烯装置一次投产成功，实现国产乙烯技术“零的突破”，到百万吨乙烷裂解制乙烯技术在兰州石化长庆乙烷制乙烯项目、独山子石化塔里木乙烷制乙烯项目成功应用，直至广东石化乙烯装置顺利投产，李春燕对个中历程如数家珍。
“前辈们已经积累了良好的家底，让我们拥有了得天独厚的条件。”李春燕表示，乙烯创新团队必须乘势而上，完成大乙烯多项技术的升级与落地应用工作，继续在原料多元化、装置大型化、节能绿色化等方面保持领先。
创新是最好的传承。在独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯项目建设中，寰球北京公司乙烯创新团队首次应用自研的乙烯三大压缩机组电驱技术和裂解炉烟气全捕集技术，为化工“龙头”乙烯装置绿色低碳转型升级做好牵引。
驻场破题攻坚 提升转化效率
在广西石化120万吨/年乙烯装置现场，驻守3个多月的寰球北京公司乙烯创新团队的青年骨干徐明远，协调业主、厂商、相关专业解决了大量的难点问题，实地见证了国内最大规模的液体裂解炉建造过程。“要实现技术成功落地，必须在工程设计中打通诸多痛点和堵点。”他深有感触。
传热高效炉管技术是自有乙烯裂解技术的关键技术之一，在大庆石化第一台自主技术裂解炉上进行应用，延长清焦周期达50%，降低炉管壁温10至15摄氏度。该炉管有效运行超过12年，远超相同条件下其他裂解炉的炉管寿命。
“将技术用于广西石化等新型裂解炉开发中，需要根据不同原料裂解特性和炉膛热场分布情况进行持续研发。此外，还可以应用于现有裂解炉的替代。”李春燕说，创新团队从工艺计算和流体计算入手，通过对结构和分布方式的创新，对乙烯3家专利商的辐射炉管实施了成功替代，使乙烯收率提高2%，运行周期延长了76%。
在创新实践中，寰球北京公司乙烯创新团队不断提升技术转化效率，极大地助力了我国石油化工行业降本增效、提质升级。截至目前，寰球公司自有乙烯技术已推广应用至系统内外25套新建、改扩建乙烯装置，96台乙烯裂解炉，总产能近1200万吨/年。
深耕智能应用 巩固技术优势
对于寰球北京公司乙烯创新团队来说，电裂解炉的中试是2025年的“大考”。这不仅是技术上的突破，而且是团队在乙烯技术创新道路上的又一里程碑。
为了更好地实现减碳目标，寰球北京公司乙烯创新团队重点开发以电裂解技术为核心的乙烯成套技术，打破传统炉膛热场分布的限制，可实现炉管热通量分布的智能化控制，对裂解反应及结焦速率具有有效调节能力。
“该技术支持多炉组合，颠覆性改变现有裂解炉配置，满足大规模生产的需要。同时，结合电能驱动的大型压缩机驱动技术，深度优化热电联用等技术，将进一步形成电裂解制乙烯成套技术，形成安全、稳定、可靠、智能化控制的近零碳排放乙烯技术。”李春燕说，升级后的乙烯电裂解技术，可为化工行业提供减少二氧化碳排放的解决方案。以120万吨/年乙烯装置为例，每年可减排二氧化碳约150万吨，有望带来乙烯行业的再一次革命。
点滴之力汇聚成江海。寰球北京公司乙烯创新团队还深耕智能化和自动化应用，提高电力消纳比例的乙烯装置关键核心设备的开发，进一步提升了乙烯技术的生产效率和安全性，持续巩固和扩大了我国在乙烯领域的技术优势。（记者 王利 通讯员 孙亚南）