中国石油网消息（记者 高炳仑 通讯员 王继艳）8月12日，吉林石化公司乙腈装置反馈的生产数据显示，在应用“全流程计算模型”后，首期工艺调整就使乙腈收率提升了约5%。目前，该公司已为乙烯、苯乙烯、丙烯腈、乙腈等多套核心装置建立“模型”，创造效益超740万元。
“全流程计算模型”是吉林石化为解决装置优化运行瓶颈问题而开发的程序。它依托Aspen Plus软件，在计算机中复现各生产装置物料转化和能量传递的全过程，打造出一套覆盖生产全链条的“数字诊疗系统”。这套模型能够精准洞察装置生产中的能耗和物耗“病灶”。在能耗诊断时，它能清晰定位反应塔、分离器等关键设备的能量消耗；分析物耗时，可直观呈现产品在各环节的损失情况；遇到产能瓶颈时，还能模拟设备负荷变化，找出压缩机效率不足、换热器“传热乏力”等关键问题。“过去，我们全凭经验试错；现在，我们用数据说话。‘试错成本’变成了‘预测优势’，风险大大降低，效率却得到了极大提升。”该项技术科研团队负责人阳军介绍道。
有了精准的“诊断报告”，装置优化运行方案便能有的放矢。吉林石化通过降低乙烯精馏塔回流量，乙烯装置制冷压缩机蒸汽消耗每小时可减少3.3吨，年创效500余万元；通过调整合成氨装置塔内气提量、优化蒸汽消耗，单塔年节电省汽可创效90余万元；针对塔设备操作波动问题的改造，更是带来了每年110余万元的收益……技术团队还将模拟技术与实验创新相结合，开发出炭黑废水脱氨氮新工艺，每年可减少氨氮排放约200吨，实现了环保与效益的“双丰收”。