（记者 侯永新 尚煦东 张庆盛）11月5日，大连西太平洋石化公司“基于数据驱动的常减压实时闭环优化方法”成功上线运行100天，在保证装置平稳运行、优化产品结构、降低能耗和物耗等方面作用凸显，这标志着装置正式迈入数据驱动的智能化生产新阶段。
作为炼厂“龙头”装置，1000万吨/年常减压装置长期面临原油性质多变、多系统参数非线性关联、传统模型实时性不足等挑战，全流程在线优化一度成为行业共性难题。为此，公司组建跨工艺、设备、自控、信息等多领域的专家团队，确立“感知—决策—执行”全流程智能优化技术路径，构建起覆盖装置全流程的AI驱动优化体系，为强化科技创新驱动，因地制宜发展新质生产力提供了新路径。
该项目在技术创新上实现多重突破。针对工艺大数据特性，研发数据清洗修复、时序分析等专项处理算法，结合关联规则挖掘、深度学习等技术，构建融合行业专家经验的规律挖掘模型，为工艺精准优化奠定数据基础。创新采用第一性定理的人工神经网络（ANN）模型表达技术，将换热器网络核心机理嵌入数字孪生模型集群，同时开发装置动态模型、678个分钟级软仪表监测体系及设备异常检测模块，形成全链条技术支撑。
“我们构建的闭环体系，借助AI算法深度挖掘生产数据价值，精准适配不同工况需求，优化调整效率较传统人工提升超80%。”炼油二部科研项目负责人张家华介绍。系统投用后，关键工艺参数波动方差均值降低40.32%，航煤、柴油收率分别提升0.21%和0.86%，石脑油初馏点及终馏点、常一线闪点、常三线95%点等关键指标预测精度达到行业领先水平。