地处南海之滨的广东石化，面临高盐高湿、台风频繁、日照强烈的严酷腐蚀环境，装置安全面临持续考验。为此，一场覆盖全厂的系统性“防腐攻坚战”全面展开——“防腐档案”精准应对盐雾挑战
12月3日，广东石化对催化裂化、芳烃联合及硫黄回收装置的盐雾防腐涂装质量展开专项检查。机动设备部主任卫小科带队，重点排查易受侵蚀区域涂装前的除锈质量、涂层厚度与外观情况，并检查是否存在漏涂、流挂等问题。本次检查覆盖21台机泵、240米关键管道及400余处焊缝与法兰接口，全面保障装置在沿海高盐环境下长期稳定运行。
地处南海之滨的广东石化，面临高盐高湿、台风频繁、日照强烈的严酷腐蚀环境，装置安全面临持续考验。经过近1年的体系化治理，该公司在盐雾防腐工作中取得阶段性成果，为沿海石化装置长期安全运行提供了有力保障。
高位推动 系统谋划“一盘棋”
“对于广东石化这样庞大的联合装置企业而言，防腐的本质是防事故、保安全。任何一处管线或设备的腐蚀泄漏，都可能引发难以想象的后果。”机动设备部主任常广冬的这番话，道出了矗立于南海之滨的广东石化所面临的严峻考验。
今年以来，公司将盐雾防腐列为专项工作升级管理。一场覆盖全厂的系统性“防腐攻坚战”全面展开。机动设备部牵头，为不同区域的装置和设备定制了数十套详尽的“防腐档案”，实现“一装置一策”。在施工一线，监管人员手持标准卡，紧盯每一道工序，从基材除锈必须露出金属本色，到涂料配比严格按说明书执行，再到“薄涂多遍”的规范工艺，确保涂层均匀无漏点。
在质量验收环节，测厚仪成了“终极裁判”，每一个检测点的涂层厚度必须达标，确保防腐层完整致密，隔绝盐雾侵蚀。而对于设备法兰、阀门等复杂部位，则采用可拆卸保温套，如同为其穿上合身的“防护甲”，既保证密封，又便于日后检修。
为确保这场攻坚战措施落地，广东石化更将防腐工作的关键指标纳入各部门的KPI考核，用管理上的硬约束，为沿海设备长期稳定运行筑牢根基。
精准攻坚 防腐一线“亮实招”
公司层面高位推动，关键在一线执行。面对严峻的盐雾挑战，各生产部门快速响应，纷纷拿出实招硬招，将防腐方案落到实处。
在芳烃联合装置内，设备工程师精准排查腐蚀隐患点，对连续重整、芳烃联合等关键装置区域内的523台设备、3895条管线进行全面“体检”。施工中，严格执行10余项施工标准，运用高压清洗、专业除锈、规范涂装等工艺进行集中治理。针对装置边角、管线接口等腐蚀死角，炼油四部创新采用地毯式排查，实行“治理一处、验收一处、销号一处”的闭环管理机制。
炼油二部为筑牢盐雾环境下的设备管线安全防线，对蜡油加氢、催化裂化等五套核心装置开展全面排查，累计覆盖395台设备、3997条管线。为保障工作质效，施工过程中，团队以严苛标准把控每一道工序，通过专业除锈工艺确保基层处理达标，应用“固锈剂+低表面底漆+水性聚氨酯面漆”三层防护体系，层层保证防腐质量。
成效初显 筑牢运行“压舱石”
经过近1年持续的体系化攻坚，广东石化盐雾防腐治理成果已经显现，展现出显著的综合效益。截至目前，累计完成涂装面积已超8000平方米。
治理成效首先体现在一套标准化管理体系的建立上。公司成功构建了涵盖“涂料选型—施工—检验—维护”全流程的标准框架，并创新建立了“四方联检”责任机制，从根本上解决了早期“无标准、乱施工”的难题。
此外，现场腐蚀等级较高的管道、装置及钢结构，其外表面腐蚀状况已得到极大改善，有效清除了氯离子引发的点蚀隐患，大幅减缓了关键设备的整体腐蚀速率。
在安全层面，通过防止由腐蚀导致的管线泄漏和设备结构失效，从根本上消除了一系列重大安全隐患。据初步评估，此项工作预计可节约日常维护费用高达30%至60%，实现了从被动抢修向主动防护的战略转变。