（通讯员 赵凤莉 陈志坤 季祖光）12月18日笔者获悉，广东石化自360万吨/年催化裂化装置芳烃抽余油回炼技术改造项目顺利完成工业标定以来，装置回炼量已稳步提至7.38吨/小时，干气、液化气和高辛烷值汽油收率均有提升，柴油及焦炭收率则有所下降。经初步核算，抽余油转化率可达55.78%，增产干气、液化气产品创效近3000万元/年。
面对成品油市场竞争加剧与化工原料需求攀升的行业趋势，广东石化加快推进产品结构优化，将“减油增化、提质增效”列为重点工作内容。
炼油二部经理助理刘冰说：“此前芳烃抽余油作为芳烃生产副产物，分别参与汽油调和及作为乙烯原料。作为乙烯原料时，乙烯收率偏低；作为汽油调和组分时，辛烷值偏低导致调和效益不佳。”
面对两难困境，广东石化清醒认识到，若不主动攻坚、推动技术改造，企业效益突破的步伐就要迟滞于市场变化。
将认识转化为现实成果，必须跨越这道技术难关。为平衡汽油池各组分，保证汽油按需生产，须将部分抽余油送去催化装置回炼，以此增产丙烯，提高装置效益。
为此，炼油二部在公司领导和相关部门的支持下，经多方调研论证，果断决定开展芳烃抽余油回炼技术攻关，组建了多专业构成的专项工作组，并与石油化工科学研究院紧密合作。“将性质特殊的抽余油引入催化裂化装置，并非易事。原料组成复杂，易导致反应再生系统热平衡波动，同时给热工系统汽水平衡带来挑战。”刘冰介绍道。
在技术攻坚阶段，为确保抽余油实现常态化回炼，炼油二部专业技术团队勇挑重担，直面原料性质变化复杂、反应-再生系统热平衡参数调控难度大、热工系统汽水难以控制平衡等技术瓶颈，专业技术人员充分发挥自身优势，历经数月努力，开展数次小型实验与工艺模拟，不断优化回炼方案，精准优化回炼比例、系统催化剂平衡活性及反应温度、压力等关键参数，创新解决了在回炼抽余油的同时，装置平稳操作、最大程度增产丙烯的核心问题。
此外，通过建立原料-催化剂-操作参数三位一体的优化模式，实现装置的精准调控，最大程度提升低碳烯烃转化率。
经过数月的项目攻关，芳烃抽余油回炼项目取得了显著成效。同时抽余油回炼还可副产高辛烷值汽油、乙烷、乙烯、丙烯、丁烯等化工原料组分。
这一成果不仅大幅提升了芳烃抽余油的综合利用效益，解决了抽余油去向难的问题，而且成功解决了在增产丙烯的同时保障装置长周期平稳运行的核心难题。更让催化裂化装置成为广东石化“减油增化”的核心增效引擎，为炼化产业向绿色低碳、高效高质方向转型提供了有力的实践支撑。