编者按：国家市场监督管理总局（国家标准化管理委员会）发布的《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》于近期实施。
能源企业生产过程中安全隐患隐蔽多样，安全风险管控难度大，科学、系统、有效的管理至关重要。该规范针对危险化学品特点，融合国际已广泛实践的化工过程安全管理理念和方法，从安全领导力、设备完整性、操作安全、变更管理等方面提出了管理要求，为规范企业安全生产标准化建设提供了重要依据。
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精准防控重大风险 推动安全管理升级
安全环保技术研究院大连分院高级工程师 王丽红
近日，国家强制性标准《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》（简称新《规范》）正式实施。新《规范》旨在落实党中央、国务院决策部署，以防控重大安全风险为核心，推动危险化学品企业安全管理实现从“治标”到“治本”的根本转变，并驱动企业在本质安全、人员技能、智能化管控和监管能力四个方面实现全面提升。因此，深刻理解并积极执行新《规范》，对推进能源企业安全生产标准化与HSE管理体系一体化建设，赋能HSE管理体系提质升级具有重大意义。
聚焦管理核心 构建系统屏障
新《规范》内容翔实，包括14个一级要素、39个二级要素，系统构建了安全风险管控屏障。其中，几个关键要素尤为值得关注。
一是强调“安全领导力”与“有感领导”。新《规范》首次明确要求企业中层及以上领导制定“个人安全行动计划”，并通过深入基层、解决问题等方式，让员工真切感受到领导对安全的重视。这与集团公司HSE管理体系中的“直线责任”和“有感领导”要求高度契合，旨在从决策层激发安全管理的核心驱动力。
二是突出“设备完整性”管理。新《规范》将设备从采购、安装、操作、维护到报废的全生命周期管理系统化、规范化、信息化。同时，特别强调检维修质量控制、缺陷管理、安全设施管理和设备完整性数据库的建立与应用。这为持续提升井控系统、炼化装置、油气长输系统等关键设备设施可靠性提供了标准化管理支撑。
三是细化“操作安全”。新《规范》不仅关注正常的操作规程和开停车管理，而且将“报警管理”和“异常工况处置”提升到新高度。要求企业制定实施报警分级管理制度，明确异常情况下的授权与响应流程，并利用信息化手段严格管控现场人员，旨在解决因报警泛滥处置不当、异常工况升级失控等曾引发事故的根源性问题。这不仅是对企业生产受控管理的深化和补充，而且是将经验教训转化为刚性标准，为防范同类事故筑起的坚实防线。
四是固化“双重预防机制”的数字化应用。新《规范》明确要求运用移动终端和双重预防数字化系统，实现隐患排查治理的在线闭环管理，并与风险监测预警系统联动。这为企业HSE信息化建设“从有向优、从分散向集成”的发展蓝图提供了关键依据。
标准引领与体系深化有机统一
中国石油自20世纪90年代便率先引入并持续完善HSE管理体系，构建了以“领导和承诺”为核心、以“风险管控”为主线的成熟框架。新《规范》与集团公司现有HSE管理体系并非简单的替代或并行关系，而是在国家强制标准与企业自主管理体系之间，形成了“标准引领、体系承载、互补融合、协同进化”的有机统一关系。
新《规范》为HSE管理体系的深化运行提供了权威的“标准基线”和“建设指南”。新《规范》中要求“融合化工过程安全管理理念和方法，自主开展安全生产标准化建设”。这意味着新《规范》并非外挂于HSE管理体系，而是为企业将先进理念方法系统性融入现有管理体系，提供了具体、权威的路径指引。
新《规范》的强制性要求，驱动HSE管理体系从“有”到“优”的持续改进。新《规范》中所确立的“策划（Plan）—实施（Do）—检查（Check）—改进（Act）”持续改进模式与HSE管理体系固有的PDCA循环模式同频共振。新《规范》中的强制性条款，在“设备完整性数据库”“报警管理与异常工况处置”等方面，为企业设定了必须达到的、统一的合格线。这驱动企业必须以这些具体要求为标尺，对照检查（Check）现有体系中的短板与差距，进而策划（Plan）实施（Do）有针对性的改进（Act）措施，从而确保HSE管理体系不仅能满足合规要求，而且能实现管理绩效的实质性提升。
二者在框架、内容与目标三大维度上高度统一，为协同运行奠定了坚实基础。在框架层面，新《规范》的PDCA循环与HSE体系的运行模式高度契合，确保了管理逻辑的内在一致性。在内容层面，HSE管理体系提供了宏观的“战略地图”，而新《规范》则贡献了针对危化品业务的详尽“战术手册”，二者在指导原则与具体执行上形成完美互补。在目标层面，两者共同锚定“零伤害、零污染、零事故”的战略追求，通过系统化管理共同推动本质安全水平持续提升。
总之，新《规范》是国家为危化品企业划出的强制性“合格线”，而中国石油的HSE管理体系是实现并超越这条合格线，追求卓越安全绩效的“方法论”和“高速公路”。主动将新《规范》融入体系，是实现HSE管理体系提质升级、筑牢高质量发展安全基石的必然选择。
主动深度对标 制定融合升级计划
一是要开展对标诊断，识别管理差距。企业应立即对新《规范》开展全面解读，将现行HSE制度、流程与其深度对标，特别是在“设备完整性”“操作安全”“双重预防机制建设”等领域，找出差距和提升点，制定融合升级计划。
二是要强化技术支撑，提升本质安全。企业要建立严格的工艺设备准入和淘汰机制，并将新《规范》中关于本质安全设计、全流程自动化、安全仪表系统完整性等级评估等具体要求，全面固化为新改扩建项目的强制性技术标准。重点加大对设备预测性维护、腐蚀在线监测、重大危险源监控等先进技术的投入与应用，通过技术手段的系统性升级，从源头上削减风险。
三是要深化数字化应用，赋能风险管控。以新《规范》发布为契机，企业应加快统一双重预防数字化平台与现有系统的集成和数据互通，实现风险动态评估、隐患实时上报、预警智能推送、应急快速联动的全流程数字化闭环，提升安全监管的穿透力和精准性。
四是要聚焦能力建设，培育专业队伍。按照新《规范》要求，企业应建设和完善“安全培训空间”，针对新增和强化的内容，如异常工况处置、HAZOP分析、报警管理等，开展专项精准培训，提升各级人员，尤其是技术和管理人员的专业履职能力。
圆桌论坛
如何避免危化品管理标准制定与日常执行“两张皮”？
■冀东油田瑞丰化工公司副总经理、安全总监杨文涛：破解危化品管理标准制定与执行“两张皮”困局，需要建立“标准扎根现场、执行动态纠偏、评估闭环提升”的共生体系，实现管理可持续优化。
标准制定要立足“能用、好用、管用”，让一线技术员、操作员、安全员深度参与国标、行标转化，结合装置设备特点、工艺流程制定可视化操作流程图，用图表、口诀替代冗长文本，摒弃模糊表述，确保标准可操作、易执行。
推动执行过程“双向反馈、动态纠偏”，鼓励员工反馈标准执行中的模糊点与新风险，并将其列为每周例会的首要研判议题。深挖执行不到位的根源，从管理制度、岗位责任、人员能力、培训效果等方面消除执行障碍。
构建“数据驱动、闭环提升”绩效评估机制，摒弃单纯考核违规的模式，建立以风险管控效能为核心的多维绩效指标体系，涵盖隐患发现与整改质量、应急响应时效、员工安全技能提升率等。定期分析短板，完善改进措施，将评估结果与员工绩效挂钩，依托安全生产费用建立奖惩机制，激发全员参与的积极性。
可持续管理的关键在于形成“标准源于实践、执行优化标准”的共生循环，最终让管理标准内化为员工的思维习惯与行动自觉，使执行标准成为常态，彻底摆脱“墙上文件”的尴尬。（丁青 程晨 采访）
■兰州石化质量健康安全环保部部长樊亚军：在危化品安全管理过程中，标准制定与实践脱节的问题，反映出管理体系与生产实际之间存在断层。要破解这一难题，必须坚持“从现场中来，到现场中去”的原则，构建动态闭环的管理机制。
标准制定要“接地气”，突出实操性。在制定标准、制度时，必须充分吸收基层单位的实践经验，条款应清晰具体、易于落地。同时，配套制作直观的作业指导卡等，利用信息化手段推送至相关岗位，确保员工“看得懂、记得住、用得上”。
日常执行要“有抓手”，强化过程监控。应充分利用已建成的安全生产信息化平台，整合视频监控、指标数据、作业许可电子流程等，对危化品储存、运输、使用等环节进行实时监测与智能预警。将日常巡查、班组自查与系统预警相结合，使违规行为和异常状态无处遁形。
绩效改进要“可持续”，形成闭环管理。建立科学的绩效评估体系，不仅要考核事故、泄漏等结果性指标，而且要重视培训覆盖面、隐患整改率等过程性指标。定期对管理制度和执行效果进行复盘分析。对于暴露出的系统性缺陷或执行偏差，及时修订制度、优化流程，形成“评估—反馈—改进—再评估”的良性循环。
只有将标准与执行深度融合，形成全员共担的安全文化，构建起全员参与、全程受控、持续改进的长效机制，才能为公司的高质量发展筑牢本质安全根基。（武庭宇 采访）
如何利用信息化手段，实现危化品“数字化+精准化”管理，从而提升企业竞争力？
■克拉玛依石化公司质量健康安全环保部经理许平：传统的信息化往往只是把线下流程简单搬到线上，这远远不够，现阶段需要把风险、隐患、行为等数据凝练为企业的“安全数据资产”。建立危化品“一品一档”和重大危险源的电子身份证，利用物联网技术实时采集温度、压力、液位等关键参数，构建智能分析模型，实现风险超前预警，并反向指导工艺优化、生产排产和设备预防性维护，最终让安全数据成为提升运营效率、促进提质增效的基石，形成“安全促效益，效益保安全”的良性循环。
摒弃传统依赖层层审批和监督的僵化模式，构建一个“智能规则引擎”与“员工自主管理”相结合的柔性体系。为员工配备智能移动终端和增强现实（AR）辅助系统，将操作规程、风险清单和应急处置方案，以场景化、交互式的方式推送至作业现场，赋能员工自主辨识风险、规范操作行为，切实提升基层危化品安全管控能力。
新《规范》为企业提供了标准化框架。在此基础上，企业可利用区块链、物联网标识解析等技术，与上下游的供应商、客户及物流商共享经过验证的关键安全数据，建立透明可靠的供应链安全协同网络。这种透明度可极大增强客户信心，塑造负责任的企业品牌形象。最终，将卓越的安全管理能力转化为企业在市场上赢得认可、获取效益的核心竞争力。（金玲 采访）
■昆仑物流质量健康安全环保部经理汪源：专业危化品物流企业实现管理跃升的首要任务是，构建覆盖运输全链条的数字化监管闭环，将各环节风险纳入可感知、可管控的范畴。在运输前，通过系统实现电子运单管理，自动核验车辆、驾驶员、押运员资质和所运危化品特性的匹配性，从源头杜绝违规承运。在运输途中，要综合利用车载智能终端等技术，对车辆行驶轨迹、实时速度、停靠状态及驾驶员行为进行不间断监控和即时预警。在应急环节上，建立线上应急协同网络和数据共享库，实现预案、人员、物资的快速智能匹配和调度，大幅缩短应急响应时间。通过“事前可核、事中可控、事后可溯”的闭环，确保危化品运输全程风险受控、管理透明。
在这个闭环中，驾驶员和车辆作为安全的核心承载者，是“主动预防”理念落地的关键。可通过引入智能终端，对高风险行为进行实时监测和语音干预。利用大数据分析技术，精准识别高频违章路段、高风险驾驶行为模式及需重点关注的驾驶员群体，从而实现靶向性的培训和考核，在提升安全水平的同时，优化管理资源的配置效率，推动企业向“安全、效率、绿色”协同发展。
此外，车辆与基础设施的智能化改造是夯实安全根基的重要环节。企业应为危险化学品车辆安装360度盲区监控预警系统，通过AI算法有效识别车辆周围的行人与障碍物，进而提升本质安全水平。（贺丽娅 采访）